Unser Leder

Das Rohmaterial

Das Rohmaterial für die Lederherstellung ist die tierische Haut, die als Nebenprodukt der Fleischproduktion anfällt. Ein Häutehändler kauft die Häute beim Schlachthof, sortiert sie nach Gewicht, Gattung und Geschlecht, beschneidet und konserviert sie. Dann kann das Leder an die Gerberei verkauft werden.

1. Gerbmethoden und notwendige Schritte

Folgende Schritte sind bei der handwerklichen oder industriellen Lederherstellung üblich.

  • Weiche
  • Enthaaren und Auflockerung des Hautfasergefüges (Hautaufschluss)
  • Entfleischen (mechanisches Entfernen des Unterhautbindegewebes)
  • Spalten (bei dicken Häuten)
  • Entkälkung
  • Enzymatische Beize
  • Entfettung (nur bei Hautarten mit viel Naturfett zum Beispiel Schwein, Schaf)
  • Vorbereitung auf die Gerbung (Pickel oder Vorgerbung)
  • Gerbung
  • Entwässern (Abwelken)
  • Dickenregulierung (Falzen)
  • Nasszurichtung (Bleichen, Nachgerben, Färben, Fetten)
  • Entwässern und Strecken (Ausrecken)
  • Trocknung
  • Anfeuchten (Konditionieren)
  • Weichmachen durch mechanische Bearbeitung (Stollen, Millen)
  • Trocknen
  • Oberflächenbehandlung (Trockenzurichtung)

Auf Grund der unterschiedlichen Gerbstoffarten unterscheidet man die verschiedenen Gerbungen.

Die Methoden für unsere Lederarten sind folgende:

1. Gerbung mit Mineralsalzen (Chrom-III-, Aluminium-, Zirkon- oder Eisensalze)

2. Vegetabilgerbung mit pflanzlichen Gerbstoffen(Tannine in Blättern, Rinden, Hölzern und Früchten)

3. Sämischgerbung mit Fisch-, und Seetierölen (Trane) oder mit Fetten  

Der Gerbeprozess Anhand der Gerbung mit Mineralsalzen (Beispiel: Chrom-3 Gerbung)

2. Weiche und Äscher

Der erste Arbeitsschritt im Äscherfass ist die Weiche.
Mit Wasser wird die Rohware von natürlichen Hautverschmutzungen gereinigt.
Im selben Fass findet danach der Äscher statt. Hier werden nicht-Leder-gebende Substanzen, wie Naturfett und Eiweiß, aus der Haut heraus gewaschen.
Durch Zugabe von Kalk und Schwefelnatrium wird der PH Wert im Rezepturverlauf angehoben. Dadurch werden die Haare chemisch von der Hautoberfläche entfernt. Der Prozess dauert ca. 24-36 Stunden. Die geäscherte und enthaarte Haut heißt nun Blöße.

3. Entfleischen / Kantieren

Beim Entfleischen wird das Unterhautbindegewebe mechanisch von den Blößen entfernt.
Die entfleischte Blöße wird anschließend beschnitten. Schwanzwurzel, Bauchnabel, Kniescheiben und andere nicht gewünschte Hautteile werden dabei abgetrennt.

Die übrig gebliebenen Reste sind kein Abfall:
Alle anfallenden Hautteile werden ökologisch sinnvoll weiterverwendet:
Sie dienen der Leim- und Gelatineindustrie als wertvoller Rohstoff oder werden zur CO2-neutralen Energiegewinnung in Biogasanlagen genutzt.

4. Spalten

Mit einem Bandmesser wird die Blöße horizontal in einen Narben- und einen Fleischspalt
geteilt! Der  Narben- oder auch Oberspalt wird im weiteren Verlauf zum Oberleder verarbeitet.

Das ist das hochwertige Leder was wir für GRIPIS® Produkte nutzen.
Der Fleischspalt wird üblicherweise zu Spaltleder verarbeitet. Das überlassen wir den Billiganbietern.

5. Gerben

Der zentrale Arbeitsgang bei der Lederherstellung ist die Gerbung. Sie dauert etwa 20 Stunden, ist rezepturgesteuert und wird im Fass durchgeführt. Bis zur Gerbung ist das Hautmaterial verderblich. Erst durch den Gerbprozess wird die Haut haltbar gemacht.
Dieser Prozess setzt sich aus 5 einzelnen Schritten zusammen, die hintereinander im Gerbfass ablaufen: Entkälkung, Beize, Pickel, Gerbung und Abstumpfung.

Im ersten Schritt - der Entkälkung - wird der im Äscher zugeführte Kalk wieder herausgelöst.
In modernen Lederfabriken wird dieser Schritt sehr umweltfreundlich mit Kohlensäure durchgeführt.

In der anschließenden Beize werden mit Hilfe von Enzymen Kollagen und andere Eiweißstoffe kontrolliert abgebaut. Dadurch werden die Fasern gegeneinander beweglicher und das Leder wird weicher.

Im Pickel wird durch Zugabe von Säure und Salz der PH-Wert der Haut abgesenkt und somit auf die Zugabe von Gerbstoff vorbereitet.

Wenn die Haut durch den gesamten Querschnitt einen PH-Wert von ca. 3 erreicht hat, ist sie bereit für die Zugabe des Gerbstoffes.

Häute können mit den  verschiedensten Substanzen gegerbt werden.
Die gängigste Methode ist das Chromgerben. Die Methode ist weltweit am meisten verbreitet.

Chrom ist ein natürliches, ungiftiges Element, das wir z. B. auch mit unserer Nahrung aufnehmen.
Bei unserer Gerbung wird ausschließlich 3-wertiges Chromsalz eingesetzt.

Das in Deutschland verbotene 6-wertige Chrom kommt bei uns garantiert nicht zum Einsatz!

Bei einem niedrigen pH-Wert sind die Chrommoleküle sehr klein und können so gut in die Haut eindringen und sich in den Hautfasern einlagern.

Beim Abstumpfen wird der PH Wert leicht angehoben, wodurch sich die Chromteilchen in der Haut vergrößern und dann an mindestens zwei Stellen eine Bindung mit dem Hautkollagen eingehen.

Diese Vernetzung zwischen Gerbstoff und Hautmaterial nennt man Gerbung.
Der Chromgerbstoff färbt die Haut bläulich, deshalb nennt man sie nach der Gerbung "Wet Blue".

6. Abwelken

Das sehr nasse Wet Blue wird auf der Abwelkpresse entwässert indem zwei Filzrollen mit hohem Druck einen Teil des Wassers aus der Haut herauspressen.

7. Sortieren

Auf dem feuchten Wet Blue sind Hautfehler wie Kratzer, Vernarbungen, oder Parasitenschäden gut zu erkennen. Qualitativ sind diese Hautpartien genauso gut wie unbeschädigte Hautstellen, -
sie sind natürlich und zeigen, dass es sich um ein Naturprodukt handelt. Dennoch werden bei der Sortierung die oberflächlich weniger oder mehr beschädigten Häute voneinander getrennt und für Produktionen in unterschiedlichen Qualitätsstufen bereitgestellt.

8. Falzen

Beim Falzen wird die Lederdicke eingestellt und nicht benötigte Stärke wird von der Rückseite der Wet Blue maschinell "heruntergehobelt". Die anfallenden Falzspäne werden vollständig genutzt:
Entweder werden sie zu Lederfaserstoffen weiterverarbeitet oder das in ihnen enthaltene Protein wird für industrielle Zwecke extrahiert.

9. Nachgerbung

Die gefalzten Leder kommen nun in die Färberei.

Der nun folgende Prozess der Nachgerbung wird anhand einer Rezeptur in einem Färbefass durchgeführt und setzt sich aus mehreren Teilschritten zusammen:
Neutralisation, Nachgerbung, Färbung und Fettung.

Erst in der Nachgerbung und durch die große Erfahrung des Ledertechnikers erhält das Leder seinen ganz speziellen und kundenspezifischen Charakter.

Zunächst wird in der Neutralisation das Wet Blue auf den für die Zugabe von Farb-, Gerb- und Fettungsmitteln richtigen ph-Wert eingestellt.

Um dem Leder den vom Kunden gewünschten Charakter und bestimmte technische Eigenschaften zu verleihen, werden dem Wet Blue in der Nachgerbung weitere Gerbstoffe zugesetzt.
Sie beeinflussen die Weichheit, den Griff, die Reißwerte, die Elastizität und andere Eigenschaften des Leders.

Im weiteren Verlauf werden Farbstoffe zugegeben, um den gewünschten Farbton auf der Lederoberfläche zu erzielen.

In der erfahrenen Hand des Färbemeisters liegt es, den richtigen Farbton aus einer großen Palette von Farbstoffen zusammen zu mischen.

Die hohen Qualitätsansprüche der Lederfabrik Heinen verlangen zudem, dass der Farbstoff durch den gesamten Querschnitt der Haut wandert, damit auch die Schnittkanten bei der späteren Lederverarbeitung den passenden Farbton aufweisen.

Das im Äscher entfernte Hautfett wird in der Fettung durch ein vom Gerber zu bestimmendes Fett ersetzt. Durch die Auswahl des Fettes werden die Weichheit, der Griff und bestimmte technische Eigenschaften des Leders beeinflusst.

Optimaler Weise werden vorwiegend hydrophobierende Fette eingesetzt.
Dies sind Fette die das Leder wasserabweisend machen, und eine Wasseraufnahme des Leders stark reduzieren. Die Hautfasern werden dabei durch das Fettungsmittel so umhüllt, dass die natürliche
Atmungsaktivität des Leders erhalten bleibt.

Dank einer solchen modernen Hydrophobierung kann Wasser nicht durch das Leder eindringen  - Wasserdampf kann hingegen nach außen entweichen.
In modernen europäischen Gerbereien  wird wo immer es möglich ist, Wasser mehrfach eingesetzt und danach wieder aufbereitet. Fässer der neuesten Generation reduzieren sowohl den Wasser- als auch den Chemikalienverbrauch deutlich –   und benötigen außerdem 50 % weniger Energie!

10. Abwelken

Nun werden die Hälften auf Paletten gestapelt und anschließend auf der Abwelkpresse abgewelkt.
Eingelagertes Wasser wird mechanisch teilweise aus den Ledern entfernt.

11. Ausrecken

Auf der Ausreckmaschine werden die abgewelkten Hälften mit einem stumpfen Messerzylinder auf der Narbenseite glatt gestrichen und auseinandergezogen.

Dadurch wird die Lederoberfläche glatter und gleichmäßiger und zugleich wird die Haut weiter entwässert.

12. Vakuumtrockner

Bei der Vakuumtrocknung werden die Hälften mit der Narbenseite nach unten auf eine ca. 40 Grad warme Platte gelegt.

Unter Vakuumeinfluss wird dem Leder weitere Feuchtigkeit entzogen.
Die Leder werden leicht angetrocknet und die Fasern dabei fixiert.

13. Hängetrockner

Noch sind die Leder nicht ganz getrocknet.
Der letzte Trockenvorgang wird in einer Hängetrocknung durchgeführt.
Hierbei geben die Leder die Restfeuchte an die Umluft ab.

Die zur Trocknung benötigte Energie wird durch gezielt genutzte Abwärme anderer Arbeitsprozesse gewonnen - so wird kein unnötiges CO2 freigesetzt.

Chemische Reaktionen in der Haut haben nun Zeit auszureagieren und die Feuchtigkeit innerhalb der Haut wird vergleichmäßigt.

Durch den Entzug der Feuchtigkeit binden sich vorher zugegebene Produkte besser an die Hautfasern.
Das erhöht die Echtheiten und gibt dem Leder später einen angenehmeren Griff.

Entgegen dem allgemeinen Trend in der Lederbranche, gibt man bei der Lederfabrik Heinen der Hängetrocknung viel Zeit - weil hochwertiges Leder reifen muss.

So wie ein Wein in der Flasche reift, braucht das frisch gegerbte Leder eine Ruhephase.
Die natürliche Struktur der Haut braucht Zeit um die durchgeführten Prozesse zu verarbeiten.

Technische Eigenschaften, Griff und Optik werden dadurch verbessert.

14. Anfeuchten

Nachdem die Leder getrocknet wurden, werden Sie nun wieder angefeuchtet, denn das Wasser wird als "Faser Schmiermittel" für den nächsten Arbeitsgang benötigt.

Weil zuvor die Leder mit wasserabweisenden Eigenschaften ausgestattet wurden, ist ein Anfeuchten des Leders nicht einfach.
So müssen die Leder unter einer Plastikfolie zum Schwitzen gebracht werden, wobei kleinteiliger Wasserdampf in die Zwischenräume des Leders diffundiert.

15. Stollen

Bei der Trocknung haben sich die Hautfasern untereinander verklebt und die Leder sind etwas verhärtet.
Durch den Stollvorgang werden nun die Leder durch stark vibrierende Metallstifte weichgeklopft.

Die Fasern werden dadurch gegeneinander gelockert und beweglicher.
Die Leder werden geschmeidiger und zeigen eine bessere Fläche.

Bei der Lederfabrik Heinen wird beim Stollen sehr genau auf die unterschiedlichen Hautpartien eingegangen.
Aufgrund unterschiedlicher Faserstrukturen müssen Bauch und Halsbereich im Vergleich zur Rückenlinie weniger stark gestollt werden.
So wird mit modernsten Maschinen angestrebt, jede Hälfte an jeder Stelle gleichmäßig hart oder weich einzustellen - je nach Kundenwunsch.

Beim Stollen wird also die Weichheit eines Leders eingestellt.

16. Dynasec

Um den Ledern eine glattere Oberfläche zu geben, werden die Leder auf dem Dynasec mit Wärme und Druck behandelt.
Die Lederoberfläche wird bei diesem Vorgang mit ca. 90 °C gebügelt, leicht auseinander gezogen und erreicht dadurch eine schönere Glätte.

Je glatter sich die Leder in der Gesamtheit präsentieren, desto besser lassen sie sich in den folgenden Prozessen der Zurichtung verarbeiten.

17. Spannen

Weiche und zügige Leder werden zur Erhöhung der Fläche und der Glätte auf einem Metallrahmen auseinander gezogen und im gespannten Zustand getrocknet.

18. Beschneiden

Beim Beschneiden werden Fransen und andere nicht gewünschte Teile der Haut entfernt

In dem Stadium, in dem sich das Leder jetzt befindet, nennt man es "Crust"-Leder.

Crust ist das nachgegerbte und getrocknete Leder.
Technisch betrachtet ist das Crust ein gebrauchsfertiges Produkt.
Alle weiteren Arbeitsgänge in der Zurichtung verändern das Leder nur in seiner Oberfläche und Optik.

19. Zurichtung / Finishing Abteilung

Je nach Ledertyp und Kundenwunsch wird hier die Lederoberfläche mit mechanischen Vorgängen oder unterschiedlichen Produkten behandelt.

Alle hier eingesetzten Chemikalien werden sorgfältig ausgesucht und umweltbewusst eingesetzt.
Es gelangen ausschließlich wasserbasierte Produkte zum Einsatz – zum Wohle der Umwelt und unserer Mitarbeiter.

Neben der Umweltverträglichkeit spielt bei der Auswahl der Chemikalien auch die Hautverträglichkeit eine Rolle:
Sind uns bestimmte Stoffe bekannt, die zu allergischen Reaktionen führen können, werden diese - soweit technisch möglich - gegen Alternativprodukte ausgetauscht. 

Die Kunst des Zurichttechnikers liegt darin, Maschinen und Produktaufträge so in einer Rezeptur zu kombinieren, dass die vom Kunden gewünschte Optik entsteht.

Auch müssen Griff und technische Werte den Kundenanforderungen entsprechen, was großes technisches Wissen, Farb- und Fingerspitzengefühl erfordert.

20. Schleifen

Damit unsere Kunden das Leder besser weiterverarbeiten können, wird das Leder auf der Rückseite mit einem Sandpapier maschinell geschliffen.

So werden ungewünschte längere Hautfasern entfernt, die bei einer späteren Verklebung der Leder die Qualität des Endproduktes negativ beeinflussen könnten.

Schleift man ein Leder auf der Vorderseite, so entsteht „Nubuk“.

Aufgrund der angerauten Oberfläche ist Nubuk besonders robust und strapazierfähig.
Kratzer fallen weniger auf als bei einem Glattleder, weshalb sich Nubuk besonders für den Einsatz im Outdoor Bereich eignet.

21. Trockenspalten

Um die im Laufe der Produktion entstandenen Dickenschwankungen auszugleichen, werden die Leder im Crust trocken gespalten.

Dieser Arbeitsgang erlaubt eine Genauigkeit auf 0,1mm.
In der Schuhherstellung durchgeführte Verklebungen und Sohlenanspritzungen können durch diese hohe Stärkengenauigkeit des Leders zuverlässiger durchgeführt werden.

22. Rückseitenmaschine

Auf der Rückseite der Haut befinden sich auch nach dem Schleifen immer noch kleinere Fasern und Staub.

Diese werden auf der Rückseitenmaschine fixiert.

Die Sauberkeit der Rückseite wird damit erhöht und die Weiterverarbeitungsqualität für unsere Kunden gesteigert.

23. Millen

Im Millfass werden die Leder trocken, also ohne Wasser, gedreht und dadurch weich geschlagen.

Durch das sogenannte Millen wird eine besonders weiche Lederqualität mit einem besonders angenehmen, vollen Griff erzielt.

Zudem erhält das Leder durch den Millvorgang eine sehr natürliche Oberflächenstruktur.

Der wohl bekannteste gemillte Ledertyp ist "Nappa“ - Leder.

24. Spritzmaschine

Mit Hilfe der Spritzmaschine werden verschiedene Produkte wie:
Grundierungen, Bindemittel, Farbstoffe, Lacke oder Griffmittel auf die Lederoberfläche aufgespritzt.

Hier werden zum Beispiel kleine farbliche Korrekturen und Anpassungen an den gewünschten Endton durchgeführt.

25. Rollcoater

Der Rollcoater kann, im Vergleich zur Spritzmaschine, auch größere Mengen von Finishing-Produkten auf die Lederoberfläche auftragen.

Mittels einer beheizten Walze können mit dem Rollcoater auch Wachse, Fette und Öle auf die Lederoberfläche aufgebracht werden.

26. Prägen

Die natürliche Lederoberfläche ist glatt und hat feine Poren.
Aus modischen Gründen wird manchmal aber ein Design oder ein Narbenmuster auf der Lederoberfläche gewünscht.

Dazu wird die Lederoberfläche mit einer strukturierten Metallplatte unter großem Druck und hoher Temperatur geprägt.

Bei der Lederfabrik Heinen können unsere Kunden unter einer Vielzahl von möglichen Prägemustern wählen.

Die Prägung bietet dem Auge nur eine andere optische Oberflächenstruktur -
technisch betrachtet bleibt die Haut unverändert.

27. Effekt-Drucken

Modische Effekte werden mit Hilfe der Effektdruckmaschine auf die Lederoberfläche mit Wasser basierender Farbe gedruckt.
Eine Vielzahl von unterschiedlichen Optiken kann somit erreicht werden.

28. Bügeln

Durch das Bügeln steigert man die Glätte und damit den Glanz der Leder.

Darüber hinaus beeinflusst das Bügeln auch den Griff.

Elegante Leder werden meistens gebügelt, sportliche Leder normalerweise nicht.

29. Messen

Leder werden pro Quadratmeter (oder Quadratfuß) verkauft.

Jede einzelne Lederhälfte wird am Ende der Produktion elektronisch vermessen.
Das gemessene Maß wird bei jeder Hälfte auf die Rückseite gestempelt.

Da es sich um ein Naturprodukt handelt, sind kleine Abweichungen möglich -
- gerade sie den besonderen Charme und das Natürliche von Leder aus.

Erst jetzt kann das Leder zum Lederhändler oder direkt in die Fabrik um daraus eine GRIPIS® - Tasche zu machen.